LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturingto nazwa systemu produkcji zapoczątkowanego w firmie Toyota Motor Company, której podstawowym założeniem jest eliminacja czynności, wchodzących w skład procesów produkcyjnych realizowanych w przedsiębiorstwie, nie dodających wartości produktowi będącemu efektem tych procesów. Lean Manufacturing jest zbiorem narzędzi, których umiejętne używanie prowadzi do eliminacji strat w procesie produkcyjnym, nadmiernych zapasów, czy zapasów międzyoperacyjnych. Celem Lean Manufacturing podobnie jak celem każdego przedsiębiorstwa poza maksymalizacją przychodów jest obniżanie kosztów produkcji, dlatego Lean Manufacturing chętnie zaczynają stosować polskie firmy z powodzeniem eliminując czynności niedodające wartości produktowi.
KONCEPCJA LEAN MANAGEMENT
Koncepcja Lean Management to jedna z technik zarządzania przedsiębiorstwem, koncepcja ta jest bardzo często wykorzystywana w gwałtownych zmianach w procesie restrukturyzacji firmy. Jest to nowa koncepcja zarządzania która ma za zadanie pozbycia się zbędnych elementów w strukturze organizacyjnej, zrobić ją bardziej przejrzystą i tańszą w utrzymaniu. „Lean” w języku angielskim znaczy chudy zaś „Management” – zarządzanie, nie ma polskiego tłumaczenia tego zwrotu co powoduje, że w literaturze fachowej używa się zwrotu oryginalnego. Lean management obejmuje firmę jako całość, w której produkcja jest tylko jedną z gałęzi struktury organizacyjnej, stąd zastosowanie mają tu nieco inne narzędzia.
SYSTEM KANBAN
System Kanban jest samoregulującym się narzędziem operacyjnego sterowania produkcją. System ten jest sterowany zdarzeniami występującymi bezpośrednio na produkcji. Stanowi niejako sposób sygnalizowania potrzeby podjęcia akcji. W systemie KANBAN zlecenie produkcyjne nie trafia na początek linii, lecz na jej koniec lub etap procesu o najmniejszej zdolności produkcyjnej (wąskie gardło). Stanowisko to otrzymuje harmonogram dostaw gotowych wyrobów do odbiorców. Tam pracownik lub załoga gniazda podejmuje zadanie. W miarę potrzeby wyroby do produkcji są pobierane z poprzednich stanowisk, te z kolei ze stanowisk je poprzedzających, uzupełniając w ten sposób wyroby przekazane do stanowiska następnego. Pobranie materiału/półproduktu do obróbki stanowi pewien sposób wywołania (zamówienia) dla stanowiska poprzedniego. Takie rozwiązanie umożliwia zsynchronizowanie przepływu materiałów z tempem pracy wąskiego gardła i/lub tempem zamówień klientów.
KAIZEN
Termin „kaizen” oznacza w tłumaczeniu dosłownie „dobrą zmianę” i jest rodzajem filozofii zarządzania ściśle związanej z japońską kulturą i mentalnością. To niekończący się proces podnoszenia jakości firmy i produktu. Zgodnie z tą myślą wymóg spełniania określonego kryterium staje się tylko punktem wyjścia do podwyższenia tego kryterium. Gdy dany proces produkcyjny osiąga wydajność spełniającą narzucone zewnętrznie lub wewnętrznie normy – fakt ten stanowi tylko punkt wyjścia do poszukiwania kolejnych usprawnień obecnej sytuacji czy rozwiązania. W żadnym wypadku nie powinien powstrzymywać przed dążeniem do dalszej poprawy wydajności. Kwintesencją kaizen są małe usprawnienia mogące zminimalizować straty. Najwięcej pomysłów tego rodzaju powstaje na najniższych szczeblach organizacji. Z tego względu wdrożenie kaizen w przedsiębiorstwie jest równoznaczne z wprowadzeniem systemu zgłaszania pomysłów ulepszeń dla szeregowych pracowników firmy. “Nawet największy głupiec jest w stanie zwiększyć wydajność pracy, jeżeli poświęci na to odpowiednią ilość środków. Prawdziwą sztuką jest zwiększenie efektywności bez dodatkowych inwestycji w nowe urządzenia i technologie". (Masaaki Imai)
POKA-YOKE
Poka-Yokew języku angielskim to „mistake proofing” lub „error proofing” jest metodą zapobiegania wadom pochodzącym z błędów i pomyłek popełnionych przez brak koncentracji czy nieuwagę. Pomaga w tym zastosowanie urządzeń Poka-Yoke, które nie dopuszczają do powstania błędu lub pozwalają szybko go wykryć (jeszcze przed powstaniem wady). Poka-Yoke najlepiej zrozumieć na przykładach. Odpływ w umywalce - konstrukcja zgodna z Poka-Yoke ratująca Cię przed "powodzią", Dzięki niemu z pewnością nie zalejesz łazienki, gdy zapomnisz o lecącej wodzie; Karta Sim - zawsze umieścisz ją prawidłowo w telefonie ponieważ karty sim w telefonach komórkowych mają specjalną konstrukcję - ścięty narożnik.
HEJUNKA
Istotą narzędzia zwanego Heijunka jest uzyskanie jednakowego rytmu produkcyjnego (stąd polska nazwa to poziomowanie produkcji), co możliwe jest poprzez odpowiednie sterowanie zleceniami produkcyjnymi. Działania te udoskonalają proces produkcyjny i chronią go przed zbyt wysokim obciążeniem poprzez ustalenie określonego taktu produkcyjnego i wizualizowanie postępu w realizacji planu. Heijunka umożliwia prowadzącemu proces zauważenie odchylenia od taktu produkcyjnego (nadprodukcja, opóźnienie) i podjęcie akcji naprawczej w momencie powstania odchylenia . Głównymi korzyściami z wdrożenia Heijunka jest udoskonalenie przepływu produkcyjnego, skrócenie czasu przebiegu wyrobu, a także wzrost wydajności i poprawa jakości.
VALUE STREAM MAPPING (VSM)
Value Stream Mapping (VSM)to technika polegająca na mapowaniu (czyli opisywaniu w sposób graficzny) jak wygląda przepływ wartości z perspektywy Klienta w procesach organizacyjnych przedsiębiorstwa. Celem zastosowania mapowania strumienia wartości jest takie połączenie wszystkich podejmowanych działań i realizowanych procesów produkowania i dostarczenia wyrobów i usług aby zobrazować i zrozumieć, w jaki sposób przez firmę przepływa strumień wartości dla Klientów. Dzięki zmapowaniu przepływu, organizacja potrafi zidentyfikować miejsca występowania marnotrawstwa i po wykonanej analizie zaprojektować mapę stanu przyszłego, w której zawarte będą sposoby na zredukowanie, ograniczeniu lub całkowitą eliminację strat (aktywności nie przynoszących wartości dodanej. Celem nie jest samo „mapowanie procesu”, ale wdrożenie „przepływu dodającego wartość”, aby przygotować organizację do wdrożenia programu działań naprawczych np.: KAIZEN, Lean Manufacturing, TPS itp.
